三个激光头以串联模式运行，并以超过 100 米/分钟的速度对钢材或铝材卷料在送料时进行连续切割，制成所需的轮廓料片。此过程主要用于挡泥板、侧板、车顶或发动机罩等表面敏感的零部件预切割。在系统中，输送机以高达 60 米/分钟的速度运行。切割下来的料片会与废料分离、堆垛。然后，车间的两条舒勒冲压线对这些预切割料片进行成形加工，形成底盘零部件，这些零部件随后被运至邻近的梅赛德斯奔驰拉施塔特工厂进行装配。

这两条生产线将连续送入的钢板和铝板切割成外车身料片，用于奔驰紧凑型车辆生产
切割编程针对不同的几何形状都具有高度的灵活性。这家高级汽车主机厂将利用此技术实现节约材料、优化成形工艺。使用激光加工料片，不仅可提高未来生产效率，还能开发出更加理想的料片轮廓。
无需重型模具的新型开卷落料线
通常的加工工艺是使用重量超过 25 吨的落料模具对料片进行冲压。此类模具的单位成本高达 20 万欧元，不包括存储、维修和维护的费用。如果市场上推出新型号，还需耗费几个月的时间进行换模、改装或安装新模具。而舒勒的激光开卷落料线则无需此类模具。

两个系统均采用离线方式编程，只需触动按钮，即可切换至另一种切割模式
此外，早期工厂卷料车间的建设标准并不适合常规的开卷落料线。之所以采用这项新技术（动态流技术，DFT），很大程度上是由于激光系统不需要成本高昂的地基或地坑。
对汽车主机厂而言，成本效益是一个主要的考虑因素：在进行某项投资时，会将该投资与其他方案进行比较，必须能够为车辆的生产带来积非常的效益。激光生产线由于更易于装配、无需重型模具并且系统可用性高，拥有无限的前景。与常规开卷落料系统相比，采用动态流技术可节约材料并减少卷料差异，从而降低生产成本。